Терапевты металла. Как работает лаборатория неразрушающего контроля на нефтезаводе в Туапсе

Лаборатория неразрушающего контроля Туапсинского нефтеперерабатывающего завода скоро отметит свое совершеннолетие как структурное подразделение. В связи с этим Юга.ру поговорили с бессменным руководителем лаборатории Анжелой Канищевой об обучении персонала и специализированном оборудовании.

Лабораторию неразрушающего контроля (НК) создали в 2004 году для контроля качества основного металла и сварных швов неразрушающими методами. Это необходимо при эксплуатации, ремонте, монтаже, реконструкции, техническом диагностировании, освидетельствовании и ревизии технических устройств. Цель такого контроля — вовремя выявлять опасные дефекты, которые могут привести к разгерметизации оборудования и авариям.

История лаборатории и ее оснащение

— Сразу оговорюсь, что мы занимаемся только неразрушающим контролем — контроль без разрушения материалов. Для разрушающего контроля нужна отдельная лаборатория и свое оборудование, у нас этого пока нет, но в планах.

Разрушающий и неразрушающий контроль не заменяют друг друга, они нужны для разных целей. Разрушающий нужен для исследования самой структуры материала — изучения макроструктуры и механических испытаний на растяжение, разрыв, изгиб, скручивание. Работать без собственной лаборатории разрушающего контроля можно, но если такие исследования нужны, то служба технадзора заключает договор со сторонней организацией. И пока наш завод построен не полностью, покупать дорогостоящее оборудование для своей лаборатории нерентабельно.

Работы по неразрушающему контролю (ультразвуковая толщинометрия) на Туапсинском НПЗ проводили задолго до организации отдельной лаборатории. В 1996 году завод закупил оборудование компании Krautkramer — передового разработчика приборов в области НК. В нашем распоряжении оказался оптико-эмиссионный анализатор химического состава металла. Тогда их по стране было всего с десяток — и то не в нефтепереработке, а в авиастроении и атомной энергетике.

Без преувеличения можно сказать, что в то время по оснащенности это была лучшая лаборатория в компании. Мы и сейчас стараемся смотреть на шаг вперед за оснащением и поддерживать приборный парк на достойном уровне, благо компания не экономит на безопасности производства. А для работы с приборами подобного класса нужны сотрудники высокой квалификации.

О ценности персонала

Институтов, готовящих специалистов по неразрушающему контролю, в России мало, и выходят из них люди с теоретическими знаниями. Чтобы подготовить квалифицированного специалиста, нужно не менее 4–5 лет, потому что каждый метод контроля — это наработка опыта, знаний и базы данных. Можно знать теорию, но она бесполезна без регулярного подкрепления практикой.

1 октября исполнилось ровно 25 лет моей работе на заводе в этом структурном подразделении. Большой опыт также есть у Давида Манучарова, Дмитрия Кабылкина, Александра Давыдова и Александра Алипова. Так что нашим молодым специалистам Александру Елистратову и Андрею Денисову есть у кого перенимать знания.

Всегда грустно, когда обученный тобой молодой специалист уходит из лаборатории дальше по карьерной лестнице. Могу насчитать сейчас по заводу человек двадцать руководителей и специалистов разных отделов, цехов и участков, которые прошли через нашу лабораторию. Конечно же, это хорошо, ведь такие руководители осознанно эксплуатируют оборудование, понимая, что происходит с металлом в процессе.

Диагностика и терапия

Каждый из девяти методов контроля, который мы используем в своей работе, обладает своими особенностями. Так что выбор метода — важнейшая часть работы, ею должен владеть каждый специалист второго уровня квалификации, а у нас они все второго. В этом наши сотрудники похожи на терапевтов в поликлиниках: сначала проводят визуально-измерительный контроль и по его результатам назначают рентген, ультразвук, внутренний осмотр с использованием видеоэндоскопа и т.д. или отправляют на анализы — анализируют химический состав металла, измеряют его твердость.

Мы обследуем трубопроводы, сосуды, резервуары, насосы, компрессоры… В общем, все технологическое оборудование, что есть на заводе. Нет ни одного подразделения завода, где не знают наших ребят — это штучные специалисты, и их немного, а хотелось бы больше.

Выбор диагностики зависит от предполагаемых дефектов. Например, если мы ожидаем найти их на поверхности, выбираем магнитную или капиллярную (цветную) дефектоскопию, так как эти методы контроля позволяют обнаружить и поверхностные, и подповерхностные дефекты.

Для технологического оборудования, недоступного для внутреннего осмотра, мы используем видеоэндоскоп.

Дефекты изготовления, как правило, «вылезают» наружу в течение первых 3–5 лет. После появляются дефекты эксплуатации, в основном — коррозия, эрозия металла. Так что нельзя сказать, что достаточно однажды обследовать объект, устранить дефекты изготовления — и все. Металл стареет, изнашивается, требует контроля и ремонта.

Сколько занимает поиск одного дефекта

Сейчас мы заказываем новые приборы. Например, нужны сканеры днищ и стенок резервуаров, так как с площадок обслуживания можно проконтролировать не все листы. Сканеры позволяют замерить толщину каждого листа. Когда резервуар освобождают от продукта, сначала мы осматриваем его визуально на предмет поверхностных дефектов в сварных швах и основном металле, затем измеряем толщину стенок и днища. Но площади очень большие, и это занимает уйму времени. Сканер позволяет обследовать металл за две смены, что сокращает не только нашу загрузку, но и время простоя резервуаров.

Иногда приходится работать до восхода или после заката солнца — из-за условий работы тепловизора в теплое время года. Так что инженеры по надзору за зданиями и сооружениям часто проверяют целостность футеровки и дымовых труб рано утром и поздно вечером — когда они нагреты только изнутри, а не солнцем.

Тепловизионный контроль змеевиков технологических печей мы проводим ежедневно. В связи с изменением технологического режима печей и их загрузки операторы настраивают «горелки» по результатам наших замеров. В лаборатории три тепловизора, отличающиеся друг от друга техническими характеристиками и, соответственно, назначением. Один измеряет тепловые поля зданий и сооружений (в том числе печей). Другой нужен для осмотра змеевиков печей в рабочем состоянии, чтобы предотвратить их коксование и перегрев. Третий — для поиска утечек углеводородов через фланцевые и разъемные соединения. И это мы рассказали только об одном методе контроля. А их девять.

Бывает, причину неполадки находим далеко не сразу. С теплообменниками это происходит часто. Дефект может быть настолько мелким, что на выявление уходит по полдня и больше, а иногда его обнаруживают только на следующий день. В общем, существует масса нюансов по поиску дефектов. Такая вот рутина. Но без нее работа столь важного для НК «Роснефть» завода немыслима.