Путь пюре: Как в Краснодарском крае работает крупнейший российский завод по производству детского питания в паучах
13:45, 1.11.24 Краснодарский край
По информации крупнейшей торговой сети «Пятёрочка», за последние несколько лет спрос на детское питание российских брендов вырос примерно на 27%. Рынок существенно изменился, во многом из-за ухода зарубежных компаний и усиления локальных игроков.
Юга.ру решили узнать, как производят детское питание в России, и отправились в станицу Старовеличковскую Калининского района. С 2019 года здесь работает завод «Фруктис» по изготовлению фруктового пюре и соков в паучах.
Это одно из крупнейших предприятий в стране по переработке фруктов и овощей полного цикла — от выращивания до упаковки. Ежегодно на производстве перерабатывают около 150 тыс. тонн продуктов и выпускают 120 млн единиц товара.
На полках супермаркетов по всей России пюре из станицы Старовеличковской продается под самыми популярными брендами детского питания. С 2024-го завод выпускает продукцию и для «Пятёрочки» — ежемесячно предприятие изготавливает для магазинов сети около 700 тысяч паучей под эксклюзивной торговой маркой (ЭТМ) HoneyKid, спрос на которую за последний год вырос на 89%.
Почему яблоко нужно срывать «через пальчик», зачем в линию встроен рентген и другие секреты производства читайте в нашем репортаже.
Откуда берутся овощи и фрукты для пюре
Фрукты, ягоды и овощи для пюре завод выращивает на собственных полях и закупает у проверенных фермеров Кубани и ближайших регионов. Например, яблоки собирают в Краснодарском крае, Ставрополе, Кабардино-Балкарии и Крыму. Контракт заключают только с безопасными поставщиками: перед этим лаборатория завода обязательно проверяет почву и плоды с хозяйств на отсутствие пестицидов.
Один из поставщиков завода разбил в соседней станице Старонижестеблиевской яблоневый сад площадью 300 га — это больше 400 футбольных полей или примерно 13 парков «Краснодар». С одного гектара здесь собирают примерно 35 тонн яблок разных сортов: от сладкой «Галы» среднего размера до «пинк леди», едва умещающейся в ладонь. Последние убирают в ноябре, так что мы застали сад во всей красе.
Яблоневые сады здесь заложили еще в 80-х и место выбрали неслучайно: это самая высокая точка населенного пункта, где не задерживаются осадки. Сегодняшний сад — молодой. Каждое деревце растили в питомнике и прививали агрономы хозяйства.
Перед сбором яблоки проходят тест на зрелость, или крахмальную пробу: фрукт делят пополам и капают на мякоть йод, через 5-10 минут незрелый плод синеет из-за обилия крахмала, а спелый «пускает кольца» от семечек к кожуре — через 4-5 дней такие яблоки пора снимать.
Сбор урожая доверяют только проверенным работникам, объясняет главный агроном, питомниковод компании «Здоровые Фрукты» Сергей Буданов: «Яблоко надо сорвать «через пальчик», то есть за плодоножку. Не нажимая на плод пальцами, аккуратно положить его в ведро, а оттуда каждое яблоко отдельно уложить в контейнер». Если обращаться с яблоком небрежно, через 15-20 минут на месте нажима или удара появится темное пятно — такой фрукт забракует заказчик.
Собранные плоды везут в хранилище, откуда их регулярно отгружают партиями на завод.
Начало производства: скважина, ястребы, силос
Наша экскурсия, как и само производство, начинается с воды. Завод добывает ее из собственной артезианской скважины и очищает трижды: удаляет соли жесткости, пропускает через угольный фильтр и ультрафиолетовую лампу.
Местная странность: в небе над нами нет птиц, но повсюду доносятся их крики. «Это звуки ястребов и других хищников из специальных установок, — объясняет исполнительный директор завода Александр Галкин. — Они отпугивают голубей, воробьев и других птиц — это одно из условий пищевой безопасности, птицы не должны попасть на производственную площадку».
С фермерских хозяйств фуры доставляют яблоки к силосу — хранилищу с большими железными желобами. Благодаря зубцам и ячейкам красные и зеленые яблоки можно подать в разных пропорциях, чтобы сбалансировать вкус.
Отсюда по тоннелю с водой фрукты плывут к конвейеру, который поднимает их в цех. После полировки щеточной машиной и еще двух стадий ополаскивания сотрудники вручную отбраковывают некондиционные яблоки. Затем в закрытой системе машины удаляют кожуру, семечки, плодоножки и превращают фрукты в пюре.
Мякоть измельчают через сито 0,5 мм, поэтому пюре получается нежным и густым. После стерилизации его разливают в 200-литровые бочки. Всего на площадке хранится около 45 тыс. тонн сырья.
Директор отметил важный нюанс местного производства: «Большинство пестицидов находится на внешней стороне яблока. Поэтому сначала мы убираем кожицу «на холодную», и только потом нагреваем, измельчаем и протираем в пюре. Это минимизирует попадание различных веществ с кожицы внутрь плода. Многие производители работают по-другому: измельчают, а затем нагревают».
Упаковки с сырьем отправляют в купажное отделение.
Купажное отделение: смешать, нагреть и стерилизовать
Насос закачивает сырье в купажную емкость с мешалками и весовыми датчиками. Если пюре многосоставное, например, яблоко-груша, компоненты смешивают по рецепту. До и после этих манипуляций собственная лаборатория завода проверяет продукцию на аллергены, пестициды и органолептические характеристики продукта: кислотность, цвет, вкус, консистенцию и другие.
Затем пюре проходит еще три испытания — в стерилизаторе, деаэраторе и гомогенизаторе. Первый нагревает продукт до 60 °С, второй удаляет остаточный кислород (чтобы продукт не окислился в пауче), третий стабилизирует пюре под давлением, чтобы оно не расслоилось при хранении.
Измельченную мякоть многократно фильтруют. Частички свыше одного мм «ловят» два фильтра и магнитный сепаратор, чтобы в пюре случайно не попали, например, фрагменты кожицы.
Из купажного отделения горячее пюре по специальным кранам поступает на фасовку.
Фасовочный цех: проверка давлением и рентгеном
В фасовочном цеху шумно — работают три производственные линии. Почти все процессы здесь автоматизированы.
Перед использованием партию паучей проверяют на герметичность: образцы опускают в воду под давлением 10 бар. Бракованная упаковка взрывается или выпускает пузырьки воздуха.
Специальные машины маркируют проверенные паучи, наполняют их пюре и закрывают крышками. Упакованное пюре стерилизуют еще 3,5 минуты. Встроенный в линию рентген-сканер проверяет каждый пауч на наличие посторонних частиц.
Упаковку еще раз испытывают на прочность под прессом в 4 бара: если она не выдержала, всю партию утилизируют. Готовые и прошедшие все стадии отбора паучи увозят на склад для дальнейшей транспортировки.
Метод горячего розлива, который используют на заводе, позволяет продукции храниться год. Всё это время завод несет ответственность за каждую единицу товара.
Как делают «Адыгейский сыр»:
Потребитель голосует
HoneyKid неоднократно получала профессиональные награды, включая 11 золотых медалей на конкурсе «Гарантия качества» в 2022 и 2023 годах.
Также ритейлер ежедневно отслеживает обратную связь от покупателей в приложении сети.
«Это отличная функция, которую мы настоятельно рекомендуем использовать, так как она приносит пользу всем участникам процесса. Во-первых, потребитель получает возможность оставить отзыв о товаре, давая тем самым важную обратную связь. Это помогает нам лучше понять, какие аспекты продукции требуют улучшения. Например, если ребёнок отказывается от какого-то продукта, возможно, ему кажется, что вкус слишком кислый. В таком случае родитель может поделиться своими наблюдениями, написав отзыв. Далее мы связываемся с производителем и сообщаем ему о замечаниях со стороны покупателей. Вместе ищем пути решения проблемы, чтобы устранить возможные недостатки и повысить качество товара», — резюмировала бренд-менеджер СТМ торговой сети «Пятёрочка» в категории «детские товары» Анна Горбатова.
В планах бренда HoneyKid — расширить линейку детского питания, добавить молочные каши, бифилайф и творожки, а также выпустить продукцию для детей 3-6 и 7-9 лет, включая сухие завтраки, какао и молочные продукты.